Lean Manufacturing

…to nazwa systemu produkcji zapoczątkowanego w firmie Toyota Motor Company, której podstawowym założeniem jest eliminacja czynności, wchodzących w skład procesów produkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, nie dodających wartości produktowi będącemu efektem tych procesów.
Nazwę wymyślili amerykanie, których zainteresowały innowacyjne metody organizacji pracy w TMC, która odniosła sukces na światowych rynkach.
Lean Manufacturing tłumaczony na język polski oznacza:
Obniżanie kosztów produkcji jest celem każdego przedsiębiorstwa, dlatego Lean Manufacturing chętnie zaczynają stosować polskie firmy z powodzeniem eliminując czynności niedodające wartości produktowi.
Termin szczupła produkcja wynika z faktu zużywania mniejszej ilości wszelkich czynników w procesie wytwarzania, niż ma to miejsce w przypadku konwencjonalnej produkcji masowej:
– połowę wysiłku pracy ludzkiej,
– połowę przestrzeni produkcyjnej,
– połowę środków zainwestowanych w oprzyrządowanie i narzędzia,
– połowę czasu pracy inżynierów projektujących nowy wyrób, który wdrażany jest w o połowę krótszym czasie.
Ponadto wymaga ona utrzymywania o połowę mniejszych zapasów, a w rezultacie prowadzi do zmniejszenia o połowę liczby defektów oraz pozwala na zwiększenie asortymentu produkowanych wyrobów.
Wbrew powszechnemu mniemaniu, wdrażanie Lean Manufacturing nie oznacza redukcji w zatrudnieniu, ale jest nieustannym procesem ku zwiększaniu wydajności pracy, zmniejszaniu produkcji złych wyrobów, aby umożliwić przedsiębiorstwu konkurowanie z sukcesem na rynku i ciągły rozwój firmy.
Sposób myślenia i działania według lean manufacturing:
- Planowe zadania i działania są ustalone w dyskusji z pracownikami
- Obniżenie kosztów następuje dzięki wzrostowi produktywności pracowników
- Postęp można osiągnąć dzięki dużej liczbie prostych rozwiązań
- Materiały do produkcji, w których ujawniono wady, są eliminowane
- Planowanie i organizowanie procesów odbywa się w zależności od rozwoju sytuacji
- Błędy są natychmiast usuwane, a rozrzutność eliminowana, odrzucenie błędów u źródła
- Pracownik czuje się odpowiedzialny za koszty
- Stałe szkolenie i doskonalenie pracowników
- Praca grupowa i stosowanie rotacji w pracy
- Niski stopień sformalizowania i centralizacji struktur zarządzania
- Płaska struktura organizacyjna, decentralizacja decyzji, odpowiedzialność osobista
- Bezpośrednie kontakty oraz partnerska współpraca z dostawcami
- Serie produkcyjne krótkie
- Najwyższa jakość – zero defektów, jednocześnie niskie koszty
- Duża elastyczność
- Małe zapasy, pewny ciągły strumień materiałowy
- Czas przestawienia produkcji zminimalizowany
- Wprowadzenie standardów i ich doskonalenie
- Nieustanne zwiększanie wydajności pracy poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w ciągły
- proces doskonalenia systemu
Zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą szkoleń i warsztatów.